BMW i3: Die "Neue Klasse" bricht den CO2-Rekord in der Bilanz
Die Debatte um den ökologischen Rucksack von Elektroautos bekommt durch den neuen BMW i3 eine völlig neue Wendung. Laut aktuellen Berechnungen der BMW Group erreicht der elektrische 3er-Nachfolger (i3 50xDrive) bereits nach ein bis zwei Jahren Betriebsdauer den Punkt, an dem er klimafreundlicher fährt als ein vergleichbarer Verbrenner. Zum Vergleich: Bei älteren Elektro-Generationen lag dieser Wert oft erst nach fünf bis acht Jahren.
Möglich wird dies durch das Prinzip „Design for Circularity“. BMW hat die Lieferkette und die Materialauswahl so radikal optimiert, dass die CO2-Emissionen bereits in der Herstellungsphase um ein Drittel gesenkt wurden. Besonders im Fokus stehen dabei die neuen Gen6-Batteriezellen, die mit 100 % grünem Strom gefertigt werden und einen hohen Anteil an recyceltem Kobalt, Lithium und Nickel enthalten.
Kreislaufwirtschaft statt Wegwerfmentalität
Der neue i3 besteht insgesamt zu etwa 30 Prozent aus Sekundärmaterialien. BMW demonstriert hier, wie aus Abfall hochwertige Fahrzeugkomponenten werden. So bestehen beispielsweise die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Fronthaube zu 30 Prozent aus recycelten maritimen Kunststoffen, wie alten Fischernetzen und Seilen.
| Bauteil | Nachhaltigkeits-Fakt im neuen BMW i3 |
|---|---|
| Aluminium-Gussfelgen | Bestehen zu 70 % aus Sekundäraluminium. |
| Batteriezellen (Gen6) | 33 % weniger CO2-Ausstoß pro Wh gegenüber Gen5. |
| Sitzbezüge "Econeer" | 100 % recyceltes PET-Granulat; leicht demontierbar. |
| Stoßfänger (vorn) | Kreislauffähiger Anteil von 46 % auf 85 % gesteigert. |
| Produktion (München) | 100 % Ökostrom; ab 2027 rein elektrische Fertigung. |
Transparenz per App: Der "Vehicle Footprint"
BMW geht einen ungewöhnlichen Weg bei der Kommunikation: Der CO2-Fußabdruck wird nicht nur intern berechnet, sondern ist für jeden Kunden in der My BMW App einsehbar. Dieser „Vehicle Footprint“ ist TÜV-verifiziert und schlüsselt genau auf, wie viel Sekundärmaterial verbaut wurde und wie die Bilanz über den gesamten Lebenszyklus aussieht.
Zusätzlich zum Materialeinsatz optimiert das EfficientDynamics-Paket die Nutzungsphase. Durch Verbesserungen bei Aerodynamik und Rollwiderstand wird sichergestellt, dass die investierte Energie so effizient wie möglich in Vortrieb umgewandelt wird.
„Wir reduzieren nicht nur den Auspuff-Ausstoß auf Null, sondern krempeln die gesamte Wertschöpfung um. Der i3 ist das erste Auto, bei dem wir Kreislauffähigkeit bereits in der ersten Skizze mitgeplant haben.“ – Statement aus der BMW-Produktentwicklung.
München wird zum E-Stammwerk
Das geschichtsträchtige Werk in München hat in den letzten vier Jahren eine massive Transformation durchlaufen. In wenigen Wochen startet dort die Serienfertigung des neuen i3. Bis 2027 wird das Werk komplett umgestellt sein – Verbrenner werden dann am ältesten Standort der Marke nicht mehr produziert. Damit schließt sich der Kreis von der grünen Energiequelle bis zum kreislauffähigen Endprodukt.
