Kompaktes Kraftpaket: Berlin-Marienfelde baut die E-Motoren der Zukunft
Die Mercedes-Benz Group läutet am geschichtsträchtigen Standort Berlin-Marienfelde die nächste Stufe der elektrischen Performance-Transformation ein. Im ältesten produzierenden Werk des Konzerns, das bereits im Jahr 1902 gegründet wurde, ist offiziell die Großserienproduktion einer völlig neuartigen E-Maschinengeneration angelaufen: dem Axial-Fluss-Elektromotor. Was in der Industrie aufgrund extrem anspruchsvoller physikalischer Fertigungstoleranzen lange Zeit als unskalierbares Laborexperiment galt, wird nun auf rund 30.000 Quadratmetern Produktionsfläche in die automobile Realität überführt. Der Standort festigt damit seine neue Rolle als globales Kompetenzzentrum für High-Performance-Elektroantriebe.
Seine fulminante Premiere im harten Serieneinsatz feiert das technologische Meisterwerk im brandneuen, vollelektrischen Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé, das auf der dedizierten Performance-Architektur AMG.EA basiert. In der absoluten Speerspitze, dem GT 63 4MATIC+, bündeln die Affalterbacher Ingenieure gleich drei dieser Motoren zu einem brutalen Systemverbund, der eine Peak-Leistung von atemberaubenden 860 kW (1.169 PS) auf den Asphalt presst. Die Industrialisierung dieses Aggotyps gilt in der Fachwelt als echter Paukenschlag, da sich bisher kaum ein anderer traditioneller Automobilhersteller an die Großserie dieser hochkomplexen Wicklungstechnologie herangewagt hat.
Die Geometrie des Wandels: Warum Axial-Fluss die Physik auf den Kopf stellt
Um den enormen Sprung dieser Technologie zu verstehen, hilft ein Blick auf die Konstruktion herkömmlicher Elektroautos. Nahezu alle aktuell am Markt verfügbaren Stromer – vom Smart bis zum Tesla – nutzen sogenannte Radial-Fluss-Motoren. Bei diesen fließt der magnetische Strom radial, also senkrecht zur Drehachse des Rotors. Beim Axial-Fluss-Prinzip verläuft das elektromagnetische Feld hingegen parallel zur Drehachse. Die wesentlichen Komponenten sind extrem platzsparend und scheibenförmig angeordnet: Ein innenliegender Stator wird von zwei rotierenden Magnetscheiben wie ein Sandwich umschlossen. Das Resultat ist eine Verdopplung des Drehmoments bei gleichzeitig drastischer Reduzierung von Bauraum und Gewicht.
Im realen Package des neuen AMG-Flaggschiffs demonstriert diese Bauweise ihre unschlagbaren Vorteile. Während ein klassischer E-Motor massiven Raum im Achsträger beansprucht, misst der Axial-Fluss-Motor an der Vorderachse des AMG GT im Gehäuse gerade einmal knapp neun Zentimeter in der Breite – die beiden Heckmotoren sind mit jeweils rund acht Zentimetern sogar noch schlanker. Die Triebwerke sind jeweils als integrierte High Performance Electric Drive Unit (HP.EDU) direkt mit einem kompakten Eingang-Planetenradgetriebe verschmolzen. Trotz dieser winzigen Abmessungen erreichen die Motoren an der Vorderachse Drehzahlen von über 15.000 Umdrehungen pro Minute und erfordern aufgrund der enormen Fliehkräfte eine kompromisslose Materialgüte.
| Technische Parameter & Kennzahlen | Mercedes-Benz / YASA Axial-Fluss-Motor (Großserie 2026) |
|---|---|
| Antriebs-Architektur | Dual-Rotor / Single-Stator (Sandwich-Bauweise) |
| Maximaldrehzahl (Vorderachse) | Über 15.000 Umdrehungen pro Minute |
| Baubreite pro Motoreinheit | Ca. 80 bis 90 mm (Exklusive HP.EDU-Gehäuse) |
| Maximale Systemleistung (AMG GT 63) | 860 kW (1.169 PS) / 0–100 km/h in 2,1 Sekunden |
| Fertigungstiefe / Prozessschritte | 98 Einzelschritte (davon 35 weltweit komplett neu) |
| Montage-Toleranz ("Hochzeit") | Weniger als 0,1 Millimeter unter 9 kN Magnetkraft |
| Produktions-Infrastruktur | 3 Hallen, 7 Fertigungslinien auf 30.000 qm (Berlin) |
| Fahrzeug-Einstiegspreis (AMG GT) | Ab 154.700 Euro (Modelljahr 2027) |
Real-World-Impact: Laserschweißen und KI-Kontrolle im Mikrometerbereich
Für den industriellen Alltag bedeutete der Produktionsanlauf das Meistern einer technologischen Herkulesaufgabe. Die Fertigung in Berlin-Marienfelde umfasst exakt 98 diskrete Prozessschritte. Satte 65 davon wurden von Mercedes-Benz komplett neu ins eigene Produktionsrepertoire aufgenommen, 35 Prozesse sind in der weltweiten Industrie sogar gänzlich neu und führten bereits zu über 30 spezifischen Patentanmeldungen. Um im Motorraum jeden Millimeter optimal auszunutzen, setzt Mercedes im Stator auf rechteckigen statt runden Kupferdraht. Jede einzelne Spule benötigt exakt 4,4 Meter dieses Flachdrahts, der in enger Taktung fehlerfrei in Form gepresst und anschließend per hochpräzisem Laser mikrometergenau verschaltet werden muss.
Der wohl spektakulärste und kritischste Moment der gesamten Montage ist die Endmontage der E-Maschine, die im Werk traditionell als „Hochzeit“ bezeichnet wird. Wenn der filigrane Stator zwischen den beiden mit Permanentmagneten bestückten Rotorscheiben platziert wird, entstehen schlagartig unbändige magnetische Anziehungskräfte von bis zu 9 kN. Das entspricht einer mechanischen Last von fast einer Tonne. Tritt hier ein minimaler Fehler auf, zertrümmern die Bauteile einander sofort. Ein eigens entwickelter Regelungsalgorithmus überwacht den Roboterarm permanent und korrigiert die physische Position in den letzten 0,5 Sekunden des Fügevorgangs mit hochfrequenten Regelimpulsen, um den Stator mit einer maximalen Toleranz von weniger als 0,1 Millimetern exakt in der magnetischen Mittelebene zu fixieren.
"Mit der erfolgreichen Industrialisierung des Axial-Fluss-Motors in Berlin-Marienfelde beweisen wir, dass wir hochkomplexe Rennsport-Technologie aus dem Labor sicher in die qualitätsgeprüfte Großserie skalieren können. Durch die Verschmelzung von künstlicher Intelligenz und modernster Laserpräzision setzen wir neue Maßstäbe für elektrische High-Performance-Antriebe."
Um Ausschussraten im laufenden Betrieb effektiv gegen Null zu drücken, ist die gesamte Fabrikhalle digital vernetzt. Zum Einsatz kommt eine KI-gestützte optische Echtzeit-Qualitätskontrolle, die direkt an das herstellereigene Produktionsökosystem MO360 gekoppelt ist. Beim anspruchsvollen Lasertransmissionsschweißen von Kunststoffteilen im Antriebsstrang scannt die künstliche Intelligenz jede Schweißnaht sofort ab und dokumentiert die strukturelle Integrität unmittelbar. Erkennt die Bildverarbeitung minimale Abweichungen in der Lage sensibler Bauteile, steuert das System die Laserleistung dynamisch nach, bevor mechanische Schäden entstehen können.
Vom Labortisch auf die Rennstrecke: Die Wurzeln des Erfolgs
Die technologische Urgenetik des Motors stammt vom britischen Elektromotoren-Spezialisten YASA, den Mercedes-Benz nach erfolgreicher Zusammenarbeit im Jahr 2021 als hundertprozentiges Tochterunternehmen vollständig geschluckt hatte. Seitdem floss ein dreistelliger Millionenbetrag in die Weiterentwicklung des Konzepts, um den Motor von Kleinserien-Niveau auf die unbarmherzigen Dauerlauf- und Vibrationsanforderungen eines Alltagsfahrzeugs anzupassen. Wie robust das Berliner Aggregat tatsächlich konstruiert ist, demonstrierte Mercedes bereits im Geheimen mit dem Technologieträger Concept AMG GT XX: Auf der Highspeed-Teststrecke in Nardò spulte der Prototyp innerhalb von nur sieben Tagen über 400.000 Kilometer im mörderischen Dauervollgas-Modus ab und pulverisierte damit 25 internationale Langstreckenrekorde für Elektrofahrzeuge.
Wer sich dieses technische Meisterwerk "Made in Germany" in die heimische Garage stellen möchte, muss allerdings tief in die Tasche greifen. Das neue Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé startet hierzulande bei einem selbstbewussten Basispreis von 154.700 Euro. Ob die in Berlin gewonnenen Erkenntnisse über die Verarbeitung von Flachdraht, das Polymerschweißen oder die hochfrequente Robotereinregelung in den kommenden Jahren auch in günstigere, zivile Elektro-Modelle wie die kommende C-Klasse oder den elektrischen GLC einfließen werden, lässt das Management derzeit noch offen. Fest steht: Der Berliner Digital Factory Campus liefert mit diesem Serienanlauf den ultimativen Beweis, dass deutsche Automobilwerke auch im rein elektrischen Zeitalter eine weltweite Führungsrolle bei der Erfindung und Industrialisierung echter Schlüsseltechnologien einnehmen können.
