Die Drehmoment-Revolution aus Berlin: Mercedes industrialisiert den Axialflussmotor
Die Karten im Segment der elektrischen High-Performance-Antriebe werden im Juni 2026 völlig neu gemischt. Mercedes-Benz hat am historischen Standort in Berlin-Marienfelde offiziell die Großserienproduktion des technologisch wegweisenden Axialfluss-Elektromotors aufgenommen. Das 1902 gegründete Werk, welches zu den ältesten aktiven Produktionsstätten des Stuttgarter Automobilkonzerns zählt, vollzieht damit die finale Transformation vom klassischen Diesel- und Benzinmotorenwerk hin zum globalen Kompetenzzentrum für elektrische Hochleistungsantriebe im Jahr 2026.
Die Industrialisierung dieses hochkomplexen Aggregats gilt in der Automobilbranche als logistisches und ingenieurstechnisches Meisterstück. Der gesamte Fertigungsprozess erstreckt sich über 98 präzise getaktete Prozessschritte auf rund 30.000 Quadratmetern Hallenfläche. Das Besondere: Stolze 65 dieser Fertigungsverfahren kommen zum ersten Mal überhaupt bei Mercedes-Benz zum Einsatz, während 35 Schritte eine weltweite technologische Neuerung darstellen. Die Entwicklung dieser hochgradig automatisierten Fertigungslinien, die stark auf KI-gestützte Qualitätskontrollen und modernste Lasertechnik setzen, mündete bereits in mehr als 30 Patentanmeldungen.
Flachdraht-Wicklung und 9 Kilonewton Magnetkraft: Präzision im Mikrometerbereich
Im harten mechanischen Alltag stellt das Grundprinzip des Axialflussmotors extreme Anforderungen an die Produktionstechnik. Um die astronomische Leistungsdichte zu realisieren, nutzt Mercedes im Stator rechteckigen statt runden Kupferdraht (sogenannte Hairpin- oder Flachdraht-Wicklung). Ein eigens entwickeltes Biegewerkzeug presst den Draht mit enormer Geschwindigkeit in extrem enge Radien, ohne die mikrofeine Isolierschicht zu beschädigen. Die finale elektrische Verbindung der einzelnen Spulenenden erfolgt über ein hochpräzises Laserschweißverfahren, das den thermischen Energieeintrag so minimal hält, dass umliegende Kunststoffkomponenten im Gehäuse vor Hitzeschäden geschützt sind.
Das größte physikalische Drama spielt sich jedoch in der Endmontage ab, wenn der mit Kupfer bewickelte Stator und die beiden äußeren Rotorscheiben zusammengeführt werden. Hierbei wirken unbarmherzige magnetische Anziehungskräfte von bis zu 9 Kilonewton – was einer Gewichtskraft von rund 900 Kilogramm entspricht. Gleichzeitig muss der Stator mit einer Toleranz von weniger als 0,1 Millimetern exakt in der magnetischen Mittelebene fixiert werden. Ein hochentwickelter Regelungsalgorithmus misst die Kräfte und korrigiert die mechanische Position in den letzten 0,5 Sekunden des Fügevorgangs mit hochfrequenten Impulsen im Mikrometerbereich.
| Technische Parameter & Specs | Mercedes-AMG Axialflussmotor (Vorderachse) | Mercedes-AMG Axialflussmotor (Hinterachse, je Motor) |
|---|---|---|
| Antriebskonzept / Layout | Axialfluss-Doppelrotor (YASA-Prinzip) | Axialfluss-Doppelrotor (YASA-Prinzip) |
| Breite der Electric Drive Unit | Knapp 90 Millimeter (Extrem flache Bauweise) | Rund 80 Millimeter (Extrem flache Bauweise) |
| Maximale Motordrehzahl | Über 15.000 Umdrehungen pro Minute | Über 15.000 Umdrehungen pro Minute |
| Getriebe-Integration | Integriertes, kompaktes Planetenradgetriebe | Integriertes, kompaktes Planetenradgetriebe |
| Bordnetz-Spannungslage | 800-Volt-Architektur (High-End-Inferenz) | 800-Volt-Architektur (High-End-Inferenz) |
| Systemleistung (AMG GT 4-Türer EV) | Gesamtsystem: Bis zu 1.360 PS im Peak | Gesamtsystem: Bis zu 1.360 PS im Peak |
| Beschleunigung (0-100 km/h) | Exakt 2,1 Sekunden (Inklusive Allrad-Grip) | Exakt 2,1 Sekunden (Inklusive Allrad-Grip) |
| Höchstgeschwindigkeit (Vmax) | 300 km/h (Mit optionalem Driver’s Package) | 300 km/h (Mit optionalem Driver’s Package) |
YASA-Technologie knackt 25 Langstreckenrekorde in Nardò
Das zugrundeliegende physikalische Prinzip unterscheidet sich fundamental von herkömmlichen E-Motoren. Während bei klassischen Radialflussmaschinen der magnetische Fluss senkrecht zur Drehachse nach außen strahlt, verläuft er beim Axialflussmotor parallel zur Rotationsachse. Die beiden scheibenförmigen Rotoren umschließen den Stator sandwichartig von beiden Seiten. Diese Technologie geht auf den britischen Pionier YASA zurück, den sich Mercedes bereits 2021 strategisch einverleibt hat. Das Resultat im Cockpit des neuen AMG GT 4-Türer Coupés ist ein unschlagbarer Bauraumvorteil: Die Aggregate sind so schmal, dass sie mitsamt dem Planetenradgetriebe in einer ultrakompakten Gehäuseeinheit verschwinden.
Wie extrem standfest und langlebig die Berliner Neuentwicklung im realen Alltag agiert, beweist ein spektakulärer Härtetest auf der Hochgeschwindigkeits-Kreisbahn im italienischen Nardò. Ein seriennaher Technologieträger absolvierte dort ein unbarmherziges Dauerlaufprogramm und hämmerte in exakt sieben Tagen und 13 Stunden eine Distanz von mehr als 40.000 Kilometern in den Asphalt. Ohne jegliche thermische Ermüdung oder mechanische Defekte pulverisierte der Axialfluss-Antrieb im rauen Praxisbetrieb gleich 25 internationale Langstreckenrekorde am Stück.
"Die Aufnahme der Großserienproduktion des Axialflussmotors in Berlin-Marienfelde ist der finale Beweis, dass wir die hochkomplexe Fertigungstechnologie aus der Prototypenphase fehlerfrei in die automobile Massenfertigung transferiert haben. Das Zusammenspiel aus dem Mercedes-Benz Digital Factory Campus und hochautomatisierter Robotertechnik erlaubt es uns im Juni 2026, Toleranzen von weniger als einem Zehntelmillimeter unter extremen magnetischen Kräften im Sekundenbruchteil auszusteuern. Dieser Motor ist das technologische Herzstück unserer zukünftigen AMG-Modelle und sichert dem Konzern die unumstößliche Führung im High-Performance-Sektor."
Digital Factory Campus: Marienfelde steuert das globale Produktionsnetzwerk
Der erfolgreiche Produktionsanlauf ist untrennbar mit dem strategischen Umbau des Berliner Standorts zum technologischen Vorreiter verknüpft. Seit dem Jahr 2022 beheimatet das Werk den hochentwickelten Digital Factory Campus. Diese Infrastruktur fungiert im realen Alltag als hochmoderne Test- und Erprobungsumgebung für Software-Anwendungen, vorausschauende KI-Wartungssysteme (Predictive Maintenance) und cyber-physische Produktionslinien, die nach der erfolgreichen Validierung in Berlin eins zu eins in das weltweite Fertigungsnetzwerk von Mercedes-Benz ausgerollt werden.
Für die hiesige Automobilindustrie liefert das Werk Marienfelde damit ein wichtiges Signal im Jahr 2026: Trotz hohem Kostendruck und globaler Konkurrenz lässt sich modernste High-Tech-Produktion durch konsequente Digitalisierung und intelligente Automatisierung fehlerfrei am Standort Deutschland halten. Wer im kommenden Jahr im Cockpit des rein elektrischen AMG GT Platz nimmt, spürt den unbarmherzigen Vortrieb der Berliner Ingenieurskunst bei jedem Tritt aufs Fahrpedal. Die Ära der schweren, klobigen Elektromotoren ist damit endgültig Geschichte.
